Opis
Jak wybrać pakowarkę?
Zastanawiasz się nad wyborem odpowiedniej pakowarki próżniowej? Wszyscy dystrybutorzy pakowarek podają dokładne opisy parametrów, wielkości komór, długości listew, wydajności pompy próżniowej oferowanych przez siebie maszyn, ale o co właściwie chodzi? Aby wybrać odpowiednie urządzenie należy dokładnie przeanalizować: warunki, produkt i oczekiwania. Proces pakowania z zastosowaniem pakowarki próżniowej rozpoczyna się od włożenia produktu do opakowania z folii barierowej, następnie położeniu otwartym brzegiem woreczka z produktem na listwie zgrzewającej i zamknięciu pokrywy. Resztę maszyna wykona sama. Ale jak wybrać odpowiednie urządzenie?
Krok 1: Jaka jest Twoja branża?
Pakowanie próżniowe jest szeroko stosowane w wielu branżach. Próżniowo możemy zapakować dosłownie wszystko, zaczynając od mięsa i wędlin, poprzez sery, warzywa, owoce, a na biżuterii czy sprzęcie elektronicznym kończąc. Wybór odpowiedniej pakowarki jest uzależniony od rodzaju produktów które zamierzamy pakować. I tak w gastronomii najszersze zastosowanie znajdują małe, stołowe pakowarki, dzięki którym można porcjować dania, przedłużać trwałość produktów i dostarczać klientom świeże i najwyższej jakości potrawy.
W produkcji na większą skalę np. wędlin lub serów wskazane jest zastosowanie bardziej wydajnych pakowarek dwukomorowych. Pakowanie w dwóch komorach oszczędza czas, zwiększa wydajność i zapobiega przestojom produkcyjnym. Pamiętaj! Przed przystąpieniem do wyboru urządzenia należy dokładnie określić rodzaj i wielkości pakowanych produktów.
Krok 2: Jakie produkty chcesz pakować?
Podstawowe znaczenie ma przede wszystkim rodzaj i wielkość produktów. W zależności od sposobu i wielkości pakowanych produktów wybieramy rozmiar woreczków z odpowiedniego rodzaju folii. Szerokość worka dobieramy sumując szerokość produktu i jego wysokość i powiększając tę wartość o 10%. Długość woreczków należy dobrać w taki sposób, aby po napełnieniu go produktem pozostało minimum 5 cm worka.
Wybór pakowarki uzależniony jest od szerokości woreczka, nie zapominając o wysokości pakowanego produktu. Jeżeli szerokość wynosi np. 400 mm, listwa zgrzewająca musi mieć co najmniej 410 mm. Dobieramy ją tak, aby móc swobodnie położyć woreczek, bez zaginania i fałdowania, na całej listwie zgrzewającej.
Przykładowo pakowarka stołowa Henkelman Jumbo 30 posiada listwę zgrzewającą 350 mm, więc tym samym jest ona zbyt krótka. Możemy na niej zapakować produkty w woreczkach o długości zgrzewu maksymalnie do 340 mm i długości samego worka do 370 mm oraz maksymalnej wysokości opakowania do 150 mm. W powyższym przypadku bardziej odpowiednie będzie zastosowanie pakowarki z listwą zgrzewającą o długości 420 mm (czyli np. Jumbo 42, Boxer 42, Lynx 42 lub Neo 42) lub większej np. maszynę Henkelman Marlin 52, która ma listwy o długości 2 x 520 mm. Dzięki szerokiej palecie modeli pakowarek firmy Henkelman, bez trudu dobierzemy odpowiedni model.
Ale co z wydajnością takiej pakowaczki? W końcu jest to jeden z najważniejszych parametrów przy wyborze odpowiedniej maszyny.
Krok 3: Jak określić wydajność maszyny?
Przykładowo pakowarka stołowa Henkelman Jumbo 30 posiada listwę zgrzewającą 350 mm, więc tym samym jest ona zbyt krótka. Możemy na niej zapakować produkty w woreczkach o długości zgrzewu maksymalnie do 340 mm i długości samego worka do 370 mm oraz maksymalnej wysokości opakowania do 150 mm.
Przykład 1:
Przyjmijmy, że oczekujemy wydajności około 8 opakowań/minutę. Wcześniej ustaliliśmy, że woreczki mają rozmiar 180 x 220 mm, gdzie długość zgrzewu będzie wynosiła 180 mm. Przyjmujemy, że pakowarki jednokomorowe pracują z wydajnością około 2 taktów/minutę, czyli w jednym takcie należy zamknąć/wykonać 4 opakowania. W tym przypadku jest możliwość zastosowania pakowarki o dwóch listwach długości 410 mm i odległością pomiędzy listwami minimum 450 mm czyli Boxer 52. Jeśli jednak zależy nam na maksymalnym skróceniu cykli, to warto rozważyć urządzenie o bardziej wydajnej pompie np. Marlin 52.
Przykład 2:
Oczekiwana wydajności 15-20 opakowań/ minutę. W tej sytuacji znajdzie zastosowanie pakowarka Polar 2 – 85 wyposażona w 4 listwy zgrzewające o długości 840 mm każda i odstępie pomiędzy listwami 830 mm, po dwie listwy na każdą komorę. W jednej komorze można umieścić jednocześnie 6 torebek z produktem. Pompa próżniowa 300 m³/h jest w stanie zapewnić wydajność do 18 opakowań na minutę! Jeżeli taka wydajność jest nadal zbyt mała polecamy pakowarkę Polar 2 – 95 – z automatycznym systemem operowania pokrywą i płytami wypełniającymi pokrywę. Pakowarka ta jest wyposażona w 4 listwy zgrzewające, po 1100 mm każda. W jednym cyklu można swobodnie zapakować do 10 opakowań, osiągając wydajność od 20 do 30 opakowań na minutę. Maszyny Polar 2 – 85 lub 2-95 zapewnią szybką i wydajną pracę linii technologicznej. Jeśli już wiemy, jak dobrać długość listew w pakowarce, aby osiągnąć odpowiednią wydajność, przyszła pora na wyjaśnienie jak dobrać odpowiednią pompę próżniową.
Krok 4: Jak dobieramy pompę próżniową?
Im większa jest komora robocza tym większą wydajność powinna mieć zainstalowana pompa próżniowa. Dlatego też w każdej pakowarce, niezależnie od wielkości, uzyskujemy zbliżony czas ewakuacji i tym samym zbliżoną wydajność. Największe urządzenia dwukomorowe, ze względu na bardzo duże komory są wyposażone w pompy o wydajności 100m³, 160m³ lub 300m³/h. Pakowarki średniej wielkości posiadają pompy 100m³, 63m³ i 40m³/h, natomiast maszyny stołowe posiadają pompy 4m³, 8m³, 16m³ i 21 m³/h. Na szybkość pakowania, poza wydajnością pompy próżniowej, wpływają cechy pakowanego produktu (wielkość, suchy lub ciekły, na gorąco lub na zimno). Im większa część komory próżniowej jest zapełniona tym szybciej osiągana jest próżnia. Tempo pracy maszyny zależy także od oczekiwanego poziomu próżni i stopnia napełniania gazem. Te zależności również należy wziąć pod uwagę przy wyborze pakowarki.
Zalety pakowania
Sposób pakowania i rodzaj materiału opakowania są czynnikami decydującymi o jakości pakowanej żywności, na którą składają się bezpieczeństwo zdrowotne i długa trwałość. Spośród metod pakowania, które pozwoliły na wydłużenie okresów przechowywania i weszły na stałe do krajowej praktyki produkcyjnej należą: pakowanie próżniowe i pakowanie w atmosferze modyfikowanej – MAP.
Najprostszą formą modyfikowania atmosfery jest pakowanie próżniowe. Polega ono na umieszczeniu produktu w opakowaniu foliowym o małej przepuszczalności gazów, usunięciu z niego powietrza i hermetycznym jego zamknięciu. Produkt pakuje się w folię plastikową lub aluminiową o niskiej przepuszczalności dla tlenu, wypompowuje zeń powietrze i hermetycznie zamyka.
Pakowanie próżniowe jest przydatne w przypadku produktów o dużej zawartości tłuszczów, gdyż tlen powoduje szybkie ich jełczenie. Pakowanie próżniowe jest też szczególnie dobrym sposobem przechowywania w warunkach chłodniczych (temp. 4°C) żywności poddanej już obróbce termicznej.
Pakowanie w modyfikowanej atmosferze MAP oznacza zastąpienie powietrza w opakowaniu przez różne mieszaniny gazów, w których proporcja poszczególnych składników jest stała w momencie ich wprowadzenia. Wskutek rozpuszczenia i przenikania przez ścianki oraz zamknięcie, skład mieszaniny może się powoli zmieniać w czasie przechowywania produktu w opakowaniu. W atmosferze modyfikowanej MAP powietrze zastępowane jest mieszaniną gazów (CO2, O2, N2) o składzie dostosowanym do wyrobu. Pakowaną w ten sposób żywność można dłużej przechowywać niż żywność świeżą. Technika pakowania MAP jest aktualnie stosowana w szerokim zakresie dla świeżej, schłodzonej żywności, włączając surowe i gotowane mięso oraz drób, przetwory rybne, owoce i warzywa, a w ostatnim czasie kawy, herbaty i wyroby piekarnicze.
Zalety pakowania produktów spożywczych w próżni i w atmosferze ochronnej:
- wydłużenie okresu przechowywania,
- obniżenie strat w sprzedaży detalicznej,
- poprawa prezentacji produktu i jego ogólnego wyglądu,
- ochrona produktu przed negatywnym wpływem czynników zewnętrznych,
- możliwość gotowania sous-vide, marynowania,
- ograniczenie lub całkowite wyeliminowanie stosowania substancji konserwujących,
- higieniczne, łatwe do układania opakowania, zamknięte w sposób eliminujący wyciek i wydzielanie zapachu,
- możliwość znakowania produktów bezpośrednio na opakowaniu,
- rozszerzenie obszaru dystrybucji przy obniżeniu kosztów transportu, umożliwiające ograniczenie częstotliwości dostaw,
- ograniczenie kosztów produkcji i przechowywania przez lepsze wykorzystanie urządzeń i wyposażenia zakładów.
Sezonowanie mięsa
Sezonowanie na sucho czy mokro?
Minęły już czasy kiedy człowiek sądził, że nie ma nic lepszego od kawałka świeżo poubojowego mięsa prosto od rzeźnika. Dzisiaj wiemy: mięso musi dojrzeć. Technolog żywności Ijsbrand Velzeboer objaśnia procesy, występujące podczas dojrzewania: „Podczas dojrzewania włókna mięśniowe i tkanka łączna stają się bardziej miękkie. W procesie tym biorą udział dwa, zawarte w mięsie wołowym enzymy, które sprawiają, że tkanki dojrzewają w naturalny sposób: katepsyna i kalpaina. Potrzebują one czasu, aby przeobrazić włókna tkanek“. Wprawdzie proces dojrzewania przebiega najszybciej w temperaturze pokojowej, jednak to samo dotyczy bakterii, które psują jedzenie. Dojrzewanie najlepiej przebiega w temperaturze 0°C, kiedy aktywność bakterii zamiera, natomiast aktywność enzymu jeszcze bardzo powoli zachodzi. Dlatego, aby dojrzeć, mięso potrzebuje dużo czasu w chłodni.
Sezonowanie na sucho
Sezonowanie na sucho oznacza metodę dojrzewania, która polega na przechowywaniu niezapakowanego mięsa w chłodni. Aby zagwarantować prawidłowy proces dojrzewania należy, według NationalCattlement’sBeefAssociation, uważać na cztery kryteria, świadczące o jakości: na ilość dni, które sprawiają, że mięso dojrzewa, temperaturę pomieszczenia, wilgotność powietrza i wentylację. Również odnośnie higieny sezonowania na sucho występują wytyczne. IJsbrandVelzeboer objaśnia: „Im dłuższy czas dojrzewania, tym może się pojawić więcej problemów dotyczących zmiany smaku, koloru jak również przydatności do spożycia. Mięso pozostawia się przeciętnie na cztery tygodnie, aby dojrzewało, jednak czas dojrzewania wynoszący od dwóch do trzech miesięcy też jest możliwy. Dlatego bardzo ważne jest ścisłe przestrzeganie wymogów higieny, tak jak odpowiednich metod pakowania. W przeciwnym wypadku ryzyko jest za duże. Zakłady, które używają tych metod, muszą kontrolować temperaturę i higienę żywności zgodnie z wytycznymi HACCP. Nieodzowna jest również stała kontrola mikrobiologicznych aspektów metod.“
Sezonowanie na mokro w worku próżniowym
Podczas sezonowania na mokro mięso dojrzewa w worku próżniowym. Potęguje to efekt suchego sezonowania. Przy tym zapakowane próżniowo mięso przechowuje się w chłodni lub dojrzewalni. Ta metoda ma ważną zaletę: redukuje utratę wagi i występuje mniejsze ryzyko kontaminacji. Do sezonowania na mokro potrzebne są specjalne próżniowe worki i maszyny – przykładowo firmy Henkelman.
Szczególny efekt zapewniają worki do dojrzewania mięsa. Markus Delfs z firmy 55 Grad wyjaśnia, jakie wymagania muszą one spełniać: ,,Worki do dojrzewania składają się z półprzepuszczalnego materiału. Jest on paroprzepuszczalny, oferuje jednak warstwę zaporową przeciw negatywnym czynnikom zewnętrznym: bakteriom, powietrzu i zapachom. Z powodu wymienionych cech mięso przeznaczone do sezonowania może dojrzewać w każdej lodówce No-Frost w temperaturze od 2 do 4°C i przy tym jest chronione przed zanieczyszczeniami. Ponieważ materiał przepuszcza tlen (a nie powietrze) zapewnione jest, tak jak przy sezonowaniu na sucho, dojrzewanie aerobowe, tak że poprzez utlenianie i aktywację enzymów powstaje lepszy smak niż przy sezonowaniu na mokro (dojrzewanie anaerobowe). Worki do dojrzewania łączą więc zalety sezonowania na sucho (smak) z zaletami worków próżniowych (zmniejszone ryzyko wystąpienia kontaminacji).
Wiele zalet
Który sposób sezonowania jest w końcu lepszy? Nie ma bezpośrednio lepszej metody – mówi Armin van der Meulen, manager eksportu firmy Henkelman. Sezonowanie na sucho i pakowanie próżniowe – są połączeniem zalet. Vander Meulen podkreśla: „Sezonowanie na sucho rozwija aromat i smak mięsa, na mokro sprawia, że mięso jest delikatniejsze i zmniejsza utratę wagi tak jak ryzyko wystąpienia kontaminacji. Która metoda dojrzewania jest stosowana, zależy od tego czy dany kawałek mięsa ma być grillowany, smażony czy przygotowany metodą Sous-Vide.“
Systemy kontroli próżni
Do wyboru mamy trzy opcje:
1. Kontrola czasowa [Czas] – podstawowa opcja (w serii Jumbo jedyna). Polega na ustawieniu czasu fazy odsysania powietrza w sekundach.
2. Czujnik poziomu próżni [%] – pozwala na określenie poziomu próżni w procentach. Po osiągnięciu tego poziomu faza odsysania kończy się niezależnie od tego ile upłynęło czasu. Jeśli podczas procesu czujnik nie odnotowuje zmiany ciśnienia w komorze, automatycznie kończy pracę.
3. Czujnik punktu parowania/wrzenia [H20] – pakowarka osiąga maksymalny możliwy poziom próżni, który nie powoduje gotowania produktu. Czujnik wyłącza pompę jeśli tylko wykryje wilgoć w układzie.
Czas cyklu a gotowanie produktu
Gotowanie produktu to proces szczególnie niepożądany podczas pakowania próżniowego. W tym czasie produkt wysycha, traci swoje właściwości, a wilgoć dostaje się do pompy skracając jej żywotność.
Na wykresie po prawej stronie czerwonym kolorem pokazano czas, w którym ciśnienie w komorze już się nie zmniejsza i może dojść do gotowania produktu w worku podczas procesu odsysania. Powinniśmy zawsze dążyć do skrócenia tego czasu. Zwiększy to wydajność pracy, uchroni produkt i urządzenie przed zepsuciem.
Łatwo da się zauważyć, że korzystając z czujnika parowania [H20] lub czujnika poziomu próżni [%] urządzenie samo skraca cykl pracy i chroni produkt przed negatywnym skutkiem gotowania.
Delikatne napowietrzanie
W procesie pakowania próżniowego po osiągnięciu zakładanego poziomu próżni oraz zgrzaniu worka, następuje faza napowietrzania. Jak tylko ciśnienie wewnątrz komory wyrówna się z ciśnieniem atmosferycznym na zewnątrz, pokrywa otwiera się.
Podczas standardowego napowietrzania, zawór doprowadzający powietrze całkowicie otwiera się, przez co powietrze w bardzo krótkim czasie dostaje się do komory. W efekcie niektóre produkty oraz opakowania mogą zostać uszkodzone podczas tego nagłego procesu.
Kiedy wyrównujemy ciśnienie za pomocą funkcji delikatnego napowietrzania, wydłużamy cały proces. Dzięki temu powietrze stopniowo wypełnia komorę w kontrolowany sposób, dzięki czemu zapewniamy optymalną ochronę produktu jak i opakowania.
Funkcję uruchamia się poprzez ustawienie parametru „soft air” w sekundach. Ilość sekund oznacza czas, w którym powietrze ma być powoli wtłaczane do komory. Po tym czasie następuje całkowite otwarcie zaworu.
Obszary zastosowania
Funkcja delikatnego napowietrzania jest wręcz niezbędna podczas pakowania próżniowego:
- Szaszłyków
- Steków z kością
- Żeberek
- Zestawów części zamiennych (np. śrub)
- Komponentów elektronicznych
oraz wszystkich produktów, które mają ostre krawędzie lub istnieje w nich zagrożenie zgniecenia.
Przegląd modeli
Funkcja delikatnego napowietrzania jest dostępna we wszystkich modelach pakowarek Henkelman oprócz:
Seria Jumbo
nie ma możliwości
stosowania systemu soft-air
Seria Falcon
system soft-air
jest dostępny opcjonalnie
Seria Atmoz
system soft-air
jest dostępny opcjonalnie
